【軽量化×コストダウン】 切削加工・鉄鋳物からダイカストへの工法転換

鉄の比重に対し、アルミの比重は約1/3と非常に軽量です。鉄鋳物からアルミダイカストへ工法を転換することで、製品の大幅な軽量化が可能になります。これにより、製造現場での取り扱いやすさが向上するだけでなく、自動車や産業機械などの燃費向上、輸送コストの削減といった多くのメリットが生まれます。

"1つずつ削り出す切削加工は、どうしても1個あたりの加工時間が長くなってしまいます。例えば、アルミの切削加工に10分程度かかっていた製品をダイカスト化することで、約1分へとサイクルタイムを劇的に短縮でき、機械加工の約10倍の生産性を誇ります。
初期費用として金型の製作費はかかりますが、1,500〜2,000個以上の量産であれば十分にコストメリットが見込め、最大で10倍近いコストダウンを実現するなど、大量生産時のリードタイム短縮と部品単価の削減に効果を発揮します。"

工法転換にあたり、「ダイカストで強度が落ちないか」という不安を解消するため、当社ではコストダウンと高品質化を実現する設計提案を行っています 。CAE流動解析シミュレーションを活用し 、応力が集中する部分は厚くしてリブで補強し、力がかからない部分は極限まで薄肉化する（最薄0.3mm実績あり）など 、長年培ったノウハウで強度と精度の両立を実現します 。

アルミだけでは強度が不足する箇所には、あらかじめ鉄などの金属部品を金型にセットしてアルミと一体化させるインサート成形が有効です 。これにより、強度が向上するだけでなく、金属部品を取り付けるためのネジ穴加工や、正確な位置合わせといった組立時の調整工数を削減しリードタイム短縮につながります。また複数部品の一体化により、部品管理の手間やトータルコストの低減にもつながります。

工法転換のハードルを下げるため、量産用金型を作る前に、リーズナブルで短納期な「試作専用の簡易金型（廉価型）」を用いた試作製作をご提案しています 。図面段階でダイカスト品としての懸念点や品質を実物で事前検証できるため、安心して量産へ移行できます 。また、EVシフトなどに伴う多品種少量生産のニーズにお応えし、1ロット50台からの小ロット試作生産にも柔軟に対応できる体制を整えています 。