複数部品を一体化　　ダイカスト化による　工数・コスト削減提案

これまで複数部品を溶接して製作していた製品を、アルミダイカストにより1部品へ一体成形するご提案が可能です。
溶接工程を削減することで、製造リードタイムの短縮が期待できます。また、溶接治具の製作・メンテナンス費用、検査工数、溶接不良による手直し・スクラップ費用の低減にもつながるため、部品単価だけでなく、製造全体でのコストダウンを検討できます。

溶接加工では、熱による歪みや、作業者の熟練度による品質のバラツキが課題になることがあります。
ダイカストによる一体成形へ切り替えることで、溶接時の熱影響を抑えながら、安定した形状・寸法での量産が可能になります。寸法精度や品質の安定性が求められる部品にも適した工法です。

「一体化すると重量が増えるのではないか」「必要な強度を確保できるのか」といった懸念に対して、設計段階から最適化のご提案を行います。
CAE流動解析シミュレーションなどを活用し、応力が集中しやすい箇所にはリブを設けるなど、強度を確保しながら、不要な部分は薄肉化を図ります。最薄0.3mmの実績もあり、製品用途や要求仕様に合わせて、軽量化と剛性のバランスを考慮した設計をご提案します。

複数部品で構成されるアセンブリ品では、部品ごとの発注、納期調整、在庫管理が必要となり、管理業務が煩雑になりがちです。
ダイカストにより1部品へ一体化することで、部品点数の削減につながり、調達・在庫・納期管理の負担軽減が期待できます。
また、当社では鋳造から機械加工、表面処理まで一貫対応が可能です。複数業者間の調整や輸送にかかる手間を抑え、窓口を一本化したスムーズな生産・納入体制をご提供します。

ダイカストへの工法転換を検討しやすいよう、量産前に試作専用の簡易金型を用いた実物検証にも対応しています。
図面段階での検討に加え、試作品で形状・強度・成形性などを確認することで、量産前の不安を抑えた進行が可能です。
また、ダイカストは大量生産向けのイメージがありますが、当社では多品種少量生産のニーズにも対応しています。1ロット50台からの小ロット試作生産に対応し、まとめて成形した製品を自社倉庫で保管・分割納入することで、小ロットでもコストメリットを出しやすい体制を整えています。